精益生产，什么是可动率？什么是稼动率？

做过精益生产全过程的人很容易混淆一个概念，就是“可动率”和"稼动率“.

"可动率”的意思是机器可正常运转的比率。和down机时间故障时间有直接换算关系。可动率是越高越好的。

“稼动率”是时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。这个指标衡量的是设备的利用效率，比如换模时间、换刀具、故障、调整等的时间，这个指标都包含在内进行衡量。

如此看来，可动率是通过维护保养好设备而实现的。只有好好地保养设备，维护好设备的状态，设备随时才可以开动，随时可以用，这样才可能提高可动率。

稼动率是通过快速换模SMED等来实现的。也就是说，一旦机器开起来了，就想方设法地保证机器可创造出价值，生产出产品。不要停机等待、维修、换模具等等。这样就会降低稼动率。

要提高可动率和提高稼动率哪个难度更高呢？

当然提高稼动率难度更大一些。比如快速换模，有的可以做到5分钟换模，同样的制程和模具，另外的公司却要35分钟。

这就是精益生产系统学习和咨询的魅力所在。

稼动是什么意思？稼动率=?

基本上稼动率有数种不同的定义,在此略加解释：

1、时间稼动率 首先定义最大操作时间,指的是设备可用的最大时间,若设备本身为厂内自购,且可完全由厂内自主使用,则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间,乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失,停机损失乃是计画上的休止时间,如休假、教育训练、保养等.而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间,而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间.

最大操作时间：设备可用的最大时间

负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失；

停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间,如休假、教育训练、保养等

稼动时间：负荷时间扣除停止时间

停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间.

由以上的定义,即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率）,其公式为

时间稼动率＝ 稼动时间 / 负荷时间

目的：减少停止时间!通过资源整合,管理优化,进行资源充分利用,降低成本,提高效率.

2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率

时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如,相同的设备,相等的稼动时间,可能因效率的不同,而有不同的产能,此类效率降低的损失则称为性能损失.在此定义速度稼动率如下：

速度稼动率＝ 基准周期时间/ 实际周期时间

其中,基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间.实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间.并定义实质稼动率与性能稼动率如下：

实质稼动率＝ 生产量 ×实际周期时间/稼动时间

性能稼动率=速度稼动率 ×实质稼动率

性能稼动时间则定义为：

性能稼动时间＝稼动时间 ×性能稼动率 ＝稼动时间－性能损失时间

其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失.由以上定义可知,若性能稼动率变小,则可判定生产相关设备的效率降低.

3、价值稼动时间与设备总合效率

性能稼动时间表示设备产出产品的时间,但无法表示设备产出良率的好坏,因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间,其定义如下：

价值稼动时间＝性能稼动时间 ×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定,其定义如下：设备总合效率＝时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率

自动化设备的稼动率和可动率

在考虑提高自动化设备的生产性时，必须要涉及到稼动率和可动率。

下记内容则是关于稼动率和可动率的解释说明。

另外，掌握自动化设备的实力的途径是靠计算可动率而不是靠计算稼动率。

接来下，就两者之间的区别进行说明。

1、稼动率

稼动率是指一定时间内可生产数与订单数的比率。

以下是稼动率的计算公式

公式1

稼动率=（要求数（订单数）÷一定时间内的生产数量）×100%

但是，这个公式体现的是现在的繁忙程度，而不是现在的设备的实力。

2、可动率

可动率是指设备本来的实力（能力100%）与为了制作后工程的要求数量的实实际所需要的时间的比率。

为了区别于稼动率，在日语叫法中发音不同。

公式2

可动率=（1个所需要的时间×要求数（订单数）÷实际所需要的时间）×100%

此处，1个所需要的时间是指在能力100%发挥前提下的理想值（理论C/T:规格要求值）。通过此公式可以得知现在设备的实际能力。

正因为这是能力100%发挥时的理想值，所以可动率公式得出的结果是不会超过100%。

3、稼动率与可动率

例如，1天（8小时）的稼动时间，要求数（订单数）是10个，一定时间（8小时）内可生产数是7个，此设备生产1个的所需时间（理论C/T）是1小时。

公式3

稼动率=（10/7）×100%=143%

此公式得出的数据表明：如果不加班1天（8小时）*43%=3.4小时的话，是无法制作出要求数量，这表示的是设备的繁忙程度。

也就是说，要想制作出要求数量，则需要8小时*143%=11.4小时。

但这并不表示设备的实力。

换句话说，此公式计算的是为了制作出要求数（订单数）所需的时间（一定时间*百分之几）（ 能够得知一定时间内能完成，还是不加班则完成不了）。

公式4

可动率=（1×10÷11.4）×100%=88%

1个所需要时间是1小时，要求数（订单数）是10个，生产10个所需要的实际时间是稼动率计算出的结的11.4小时，而设备的实力就是公式4算出的88%，所以12%是设备故障等的原因造成的损耗，导致能力没有得到全部发挥。

而当设备因素变成必要的时候，则要计算设备是如何有效的运作

并对12%的原因进行调查并采取对策，如此才能让设备的生产性提高。

4、影响生产效率的7大Loss

此处，考虑的是影响生产效率的主要因素。可将1天的作业时间分类成分为下面几种模式。

公式5

作业时间=负荷时间+休止时间

公式6

负荷时间=稼动时间+停止时间（停止Loss）

公式7

稼动时间=实际稼动时间+性能Loss

公式8

实际稼动时间=价值稼动时间+不良Loss

公式9

作业时间=价值稼动时间+不良Loss+性能Loss+停止时间（停止Loss）+休止时间

价值稼动时间是指设备实际用于生产的时间。

休止时间是指午休、休憩时间。

（不良Loss+性能Loss+停止时间（停止Loss）则是影响生产效率的主要因素。

请看下记图表。

另外，（不良Loss+性能Loss+停止时间（停止Loss）又可以进行以下几种分类。

公式10

停止Loss=①故障Loss+②生产准备・调整Loss+③刀具Loss+④开线Loss

公式11

性能Loss=⑤设备短暂停止・空转Loss+⑥低速运行Loss

公式12

不良Loss=⑦不良・返工Loss

7大Loss的内容及对策方法

①~⑦就是影响生产效率的主要因素。

例如上记的12%，不知是这7大Loss中的哪一种造成的，但各有各的对策。

其中，最棘手的是短暂停止。

短暂停止是指，暂时停止很快就能修复的故障。

然而正是由于这些小故障停止的不断累积，严重的影响了自动化设备的生产性提高。

所谓的自动化设备，就是要尽可能不停止，可随意使用生产的优良设备。

计算可动率，在掌握现在设备的实力等的基础上，再调查分析Loss的原因，并采取相应的对策，那么生产性一定可以提高。

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