一、钢箱梁加工制作流程

技术准备→材料进厂（自检）→材料见证取样、复试→抛丸除锈、喷底漆→胎架搭设→验胎→下料→单元件制作→组装→焊接→无损探伤→箱内喷涂防腐漆→隐蔽检查→首件验收→封面板→焊接→剪力钉焊接→箱外喷涂防腐漆→出厂验收

钢箱梁加工主要施工步骤

1、抛丸除锈

1）钢板进场后首先进行抛丸除锈，除锈等级要达到 Sa2.5级验收合格后喷涂防锈底漆。

2）除锈检查：使用国标除锈等级照片与实际钢板除锈后效果对比。

2、拼板

由于钢梁底板、腹板、面板较宽较长，组装前先进行拼接，将单张钢板先用埋弧自动焊进行焊接，拼接长度为图纸分段长度加上100mm预留量，宽度为面板宽度加100mm预留量，焊接完成后进行场内自检，并记录自检结果，自检合格后再进行下料，并请具有探伤资质的第三方无损检测机构进行检测，合格出具探伤报告。由于钢箱梁底板为曲线，因此拼板时留有100mm余量，上胎架后再进行二次下料。

3、下料

材料切割尺寸误差满足《公路桥涵施工技术规范》 要求。钢梁隔板、悬臂板使用数控切割机下料，钢梁腹板按施工曲线进行下料，翼板采用火焰半自动切割机下料。钢板厚度≤14 mm并且尺寸小于2 m的采用剪板机下料，钢板厚度＞14 mm的采用火焰半自动切割机下料，异形构件采用数控切割机下料，下料完成后进行自检。根据图纸要求一级及二级焊缝处需开单V口，保证焊缝质量。

4、 胎架制作

设计图纸曲线为设计竖曲线加设计预拱度而成，设计竖曲线为顺滑曲线，设计预拱度为单跨分别起拱，起拱为二次曲线。考虑到焊接变形及钢梁自重影响，施工时增加施工预拱度，施工预拱度也单跨分别起拱，起拱为二次曲线，起拱值为L/1000（L为跨度）。因此胎架搭设曲线是由设计竖曲线、设计预拱度、施工预拱度三个曲线合成而成。

胎架搭设使用14#槽钢，高程误差控制在5mm以内。

5、 组装

组装顺序：底板→底板加劲肋→横隔板→腹板→悬臂板→面板→悬臂板及装饰板→剪力钉

组装尺寸满足图纸及规范要求，并进行自检。组装控制重点：组装时构件不能组装在焊缝上，至少应错开焊缝100mm，下一个构件组装时恢复原位置；组装时，需将焊缝（翼板、腹板对接焊缝）错开不小于0.3m；

由于钢梁桥面有横坡，组装悬臂板时用水准仪和水平尺

严格控制悬臂板外侧高程，进而保证桥面各部位高程；悬臂板装饰板安装前应按图纸线形进行卷圆，组装时应控制好线形。

6、 焊接

钢梁焊接顺序：在同一工作面时先焊横焊缝，再焊立焊缝，最后纵焊缝。优先选择自动焊，不具备自动焊条件选择手工焊，如底板、面板对接等焊缝采用自动焊，隔板与腹板、隔板与底板、腹板与顶底板等角焊缝采用手工焊。

焊缝检查：

所有焊缝100%自检，内部质量及外部质量满足图纸及规范要求；

一、二级熔透焊缝自检合格后第三方检测单位检测，并出具正式报告；

自检设备有焊角检测尺、超声波探伤仪及X射线探伤仪。

7、防腐

所有钢结构焊接完成后进行内外侧防腐，防腐要求根据规范《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》 JTJ 722-2008要求。

防腐检查：

漆膜厚度使用漆膜测厚仪进行检测，每遍涂装厚度不得小于规范要求。

8、出厂验收

钢箱梁全部加工完毕以后首先组织自检，针对钢箱梁整体外观以及内业资料进行全面检查，自检合格后报总包方项目部，通过总包方组织业主、设计、监理进行出厂验收，出厂验收合格后方可进行下到工序施工。

9、 厂内装车

由于钢箱梁厂内制作将场地占满，吊装车辆无法占位，故使用4个100吨千斤将钢梁顶起，运输车辆倒退驶入钢梁下部，再将千斤缓慢落下完成装车。